12月22日9时30分，在浙江省衢州市巨化集团球罐区里，一台约30公斤、外形似扫地机的爬壁机器人开始检测5000m³球罐内壁纵横交叉的焊缝。‌ 球罐外，操作员邢翔威坐在机器人地面控制站前，一边紧盯屏幕，一边双手操作，而检验人员王涛则根据机器人反馈的实时画面，仔细复核各项检测指标是否符合规范要求。这是浙江省内首次应用机器人在球罐内壁开展检测作业，也是国内第二次成功实践。

  传统检测方式的挑战。为确保设备安全运行，‌球罐内外部一般隔3年就会开展一次定检，该工作一直面临诸多挑战。传统检测方式依赖大量脚手架搭设与人工攀爬，登高作业存在视觉与操作死角，受限空间内的作业人数被严格控制，前期准备周期长、成本高、效率低，高空、密闭空间等环境作业带来的安全风险突出，复杂曲面结构更是容易形成检测盲区。
协同作业方案的确定。为破解这一难题，今年11月初，衢州市特种设备检验检测研究院成立专项技术攻坚小组，联合鲁科检测科技（山东）有限公司、浙江省特种设备科学研究院，组织跨界专家开展多轮现场勘查与方案论证，针对技术可行性、安全性及检测覆盖率、效率等关键因素展开10余种方案比对及讨论。经过反复模拟与测试，最终确定采用“自动爬壁磁粉检测机器人+自动打磨机器人”的协同作业方案。

  爬壁机器人的优势与效率提升。经调试等准备工作就绪后，爬壁机器人正式投入运行，预计耗时4天即可完成该罐内720米焊缝的全流程自动化检测。该机器人可实现24小时连续、稳定作业100%覆盖人工难以到达的盲区，减少漏检风险；人员不用进罐，只需通过远程高精度操控，避免了高空、密闭空间作业危险，检测质量还不受疲劳影响，数据结果也很可靠。据了解，对5000m³大型球罐进行传统方式检验，搭建、拆除脚手架约需15天，再加上焊缝表面人工打磨、检测，总周期约30天；而采用打磨、检测机器人，从准备到完成所有工序，只需8天左右，效率提升显著。
  数智赋能的示范意义。安全是化工行业发展的生命线。衢州市智造新城高新片区作为国内氟硅新材料产业的重要策源地之一，目前拥有在役球罐约30个。一直以来，衢州市特检院把保障特种设备安全运行，降低企业投入成本作为重点攻关方向，此次机器人检测的成功应用，不仅验证了智能化检验技术的可靠性，也展现了该院在方案设计、技术选型、风险防控等方面的系统化筹备能力。浙江省特种设备科学研究院总工程师郭伟灿表示，这是省内首次成功实践数智赋能机器人开展球罐定期检测，为全省特种设备检验行业的数字化、智能化升级提供了重要示范。